Добиться большего меньшими усилиями без ущерба для качества – в менеджменте такая концепция получила название «бережливое производство».

Стремительное развитие компании «ТехноСонус» и растущий спрос на нашу продукцию заставили нас задуматься, как работать более эффективно.

Основная производственная база «ТехноСонус» располагается под Владимиром, где на площади 14 тысяч кв. метров действуют цеха по выпуску звукоизоляционных и акустических материалов.

Именно эта площадка была выбрана для проведения пилотного эксперимента в рамках программы «Повышение производительности труда», которую организует Региональный центр компетенций по Владимирской области.

Цель проекта состояла в том, чтобы продиагностировать производственные потоки, научиться выявлять «скрытые потери», сокращать издержки, а также разработать последовательный план мероприятий для повышения производительности.

С чего всё начиналось

Идея присоединиться к программе повышения производительности труда принадлежала руководителю производства Трофиму Черкасу. Региональный центр компетенций (РЦК) по Владимирской области принял заявку, направив своих методистов на предприятие.

Первая встреча состоялась 31 октября 2023 года. На ней была определена основная задача: за полгода с помощью экспертов РЦК повысить производственные результаты, минимизировать потери и сократить время протекания рабочих процессов.

Для отработки методологии был выбран участок «АкустикГипс», где производятся панели АкустикГипс Бейсик, АкустикГипс М1 и подрозетники АкустикГипс Бокс.

Обучение по модулям

Первый модуль программы был теоретическим. Участники рабочей группы, которую возглавил начальник производства акустических изделий Максим Черкас, изучали методы диагностики рабочих процессов, осваивали такие инструменты, как картирование – графическое представление о процессах, производственный анализ и систему 5С (система рационализации рабочего места).

Карта потока позволила проанализировать текущее состояние и выработать идеальную схему организации рабочего пространства.

Найденные решения легли в основу оптимизации операций, перемещений персонала, расстановки оборудования на площадке.

В практическом плане это выразилось в том, что на участке АкустикГипс М1, например, закупили подъемные столы, уменьшающие физическую нагрузку на персонал, модифицировали упаковку, убрав лишние операции без изменения потребительских свойств продукции, сократили дистанцию перемещения сотрудников, организовали рациональное зонирование мест хранения материалов. Похожие изменения были произведены и на других участках.

Параллельно с этим была составлена матрица навыков персонала, чтобы видеть зоны развития для каждого члена команды, понимать возможности взаимозамены, повысить скорость реакции подразделения на любые изменения. Также проводился анализ и группировка проблем, чтобы затем комплексно решать их при производственном планировании.

Результаты и перспективы

За полгода участия в программе рабочая группа на собственном опыте убедилась в эффективности методологии и инструментов «бережливого производства».

По результатам проекта выработка звукоизоляционных панелей АкустикГипс М1 увеличилась на 187%, панелей АкустикГипс Бейсик на 150%, подрозетников на 718%. При этом время протекания процессов снизилось на 30%, 80% и 90%, соответственно, а доля незавершенного производства – на 85-98%.

Что особенно важно, рост производительности был достигнут именно за счет сокращения издержек и устранения «узких мест». Потребительские свойства конечной продукции остались на прежнем высоком уровне.

В дальнейшем ценные навыки и компетенции, полученные в процессе обучения, будут масштабироваться на все участки предприятия.

Повышение производительности позволит нам своевременно обеспечивать партнёров звукоизоляционными и акустическими материалами, что особенно важно в условиях растущего спроса. Мы также не намерены снижать планку качества – наоборот, оптимизировав ресурсы, будем поднимать её на новый, более высокий уровень.